Spawanie - TIG

TIG - Tungsten Inert Gas - jest to kolejna metoda obróbki wykorzystywana przez nas z powodzeniem w spawaniu niemal że wszystkich rodzajów metali. W metodzie tej łuk jarzy się pomiędzy materiałem spawanym a nietopliwą elektrodą wolframową gdzie spoiwo o składzie zbliżonym do materiału rodzimego dodawane jest w sposób ręczny. Spawany obszar chroniony jest przed szkodliwym działaniem atmosfery podobnie jak w metodzie MIG czyli przez dostarczenie obojętnych gazów osłonowych tzn. argonu i helu.

Metoda ta pozwala nam na łączenie elementów o skomplikowanych kształtach i zapewnieniu wysokiej jakości złącz. Stopiwo jest w tym przypadku czyste i zwarte, a złącze charakteryzuje się bardzo dobrymi właściwościami mechanicznymi, o nieznacznych odkształceniach spowodowanych dużą koncentracją ciepła. Najczęściej wykorzystujemy ją do spawania różnych gatunków stali oraz aluminium.

Oferujemy Państwu łączenie elementów za pomocą różnego rodzaju spoin w zależności od wymagań i oczekiwań. Poniżej zamieszczone są szkice przykładowych rodzajów spoin wykonywanych przez nas.

Spawanie - MIG

MIG - Metal Inert Gas, jest to jedna z najpopularniejszych metod spawalniczych stosowanych w przemyśle lekkim i którą z powodzeniem wykorzystujemy w naszej codziennej działalności. Polega ona na stapianiu materiału spawanego i elektrody topliwej w ciepłem łuku elektrycznym, który jarzy się pomiędzy nimi w osłonie gazu obojętnego (argon, hel) Najczęściej stosowanymi przez nas są mieszaniny gazów helu i argonu ,które doskonale sprawdzają się w łączeniu różnego rodzaju stali węglowych i stopowych a także aluminium.

Metoda MIG charakteryzuje się przede wszystkim wysoką wydajnością pracy i możliwością łączenia skomplikowanych elementów przy zachowaniu bardzo dobrych właściwości spoin. Naszym głównym atutem jest w tym aspekcie wykwalifikowana i doświadczona kadra pracownicza oraz nowoczesne stanowiska z półautomatycznymi urządzeniami spawalniczymi.

TOCZENIE - czyli oddzielenie nożem tokarskim warstwy materiału z przedmiotu, na obrabiarce zwanej tokarką.
W zależności od kierunku ruchu posuwowego noża względem osi obrotu przedmiotu wyróżnia się toczenie:

• wzdłużne - kierunek posuwu noża równoległy do osi obrotu przedmiotu,
• poprzeczne - kierunek posuwu noża prostopadły do osi obrotu przedmiotu.

Krótka charakterystyka obróbki toczeniem

Najczęściej wykonywanymi operacjami na tokarkach są:

• toczenie zewnętrznych powierzchni walcowych
• toczenie powierzchni stożkowych
• wytaczanie
• toczenie gwintów
• nawiercanie, wiercenie, rozwiercanie.

Toczenie zewnętrznych powierzchni walcowych to najbardziej popularna metoda obróbki wykonywana na tokarkach uniwersalnych i automatach tokarskich. Na początku wykonywane jest toczenie zgrubne poprzez skrawanie większej części naddatku materiału, następnie toczenie kształtujące i wykańczające usuwające pozostałą część materiału już na wymiar określony na rysunku. Wykonując te operacje należy posługiwać się podziałką umieszczoną na suporcie i nastawiać głębokość skrawania poprzez określone dojście noża. Toczenie zgrubne charakteryzuje się zazwyczaj dużym posuwem i znaczną głębokością skrawania przy niewielkiej szybkości skrawania, natomiast toczenie wykańczające wymaga małego posuwu i głębokości przy dużej szybkości skrawania.

Podstawowe parametry toczenia i ogólne wzory dotyczące obróbki:

• prędkość obrotowa wrzeciona -n [l. obr/min]
• prędkość skrawania - Vc [m/min]
• posuw - fn [mm/obr] - czyli przesunięcie noża na jeden obrót obrabianego przedmiotu; można przyjąć że posuw nie powinien być większy niż 2/3 promienia zaokrąglenia naroża płytki
• głębokość skrawania - ap - jest to odległość pomiędzy powierzchnią obrabianą i powierzchnią obrobioną
• ilość usuniętego materiału - Q
  Q=Vc*ap*fn
• kąt przystawienia - kr
• promień naroża płytki - jego wybór jest bardzo ważny i decydujący o jakości otrzymanej powierzchni, należy pamiętać aby do obróbki zgrubnej stosować płytki z największym promieniem a do obróbki wykańczającej z możliwie najmniejszym.
• gładkość powierzchni (teoretyczna)

FREZOWANIE - Krótka charakterystyka

Najczęściej wykonywanymi operacjami na frezarkach są:

• frezowanie płaszczyzn,
• frezowanie rowków, wgłębień,
• wiercenie, rozwiercanie,
• gwintowanie,
• frezowanie kanałów i przecinanie.

Frezowanie możemy podzielić na:

• 1) współbieżne - gdzie kierunek obrotów freza jest taki sam jak kierunek posuwu przedmiotu obrabianego
  
• 2) przeciwbieżne - gdzie kierunek obrotów freza jest przeciwny do kierunku posuwu przedmiotu obrabianego
  
• 3) kształtowe - za pomocą freza kształtowego o zarysie takim jak oczekiwany wyrób

Frezowanie dzieli się również na:

• a) obwodowe (walcowe) - frez obraca się wokół osi równoległej do powierzchni obrabianej
  
• b) czołowe - frez obraca się wokół osi prostopadłej do kierunku posuwu, a przedmiot obrabiany przemieszcza się względem niego ruchem prostoliniowym, inaczej mówiąc frez ma położenie prostopadłe do powierzchni obrabianej
  
• c) skośne - w przypadku stosowania frezów kątowych i kiedy oś obrotu freza tworzy z powierzchnią obrabianą kąt inny niż 0° i 90°

Podstawowe parametry frezowania i ogólne wzory dotyczące obróbki:

• obroty wrzeciona [obr/min] - obliczana jest na podstawie zalecanej prędkości skrawania dla danych narzędzi i operacji
  
• posuw stołu [mm/min] - to posuw narzędzia względem przedmiotu obrabianego
  Vf = fz*n*zn
• posuw na ząb [mm/ząb] - służy do obliczania posuwu stołu podczas frezowania
  
• głębokość skrawania [mm] - to wielkość na jaką wchodzi czoło freza względem powierzchni przedmiotu obrabianego, głębokość tą ustawia się względem powierzchni nieobrobionej
• prędkość skrawania Vc [m/min] - jest dobierana do konkretnego rodzaju narzędzia oraz materiału obrabianego
  

WIERCENIE

Podstawowe operacje wykonywane na wiertarkach:

• wiercenie - wykonanie otworu o określonej średnicy w pełnym materiale
• rozwiercanie - to metoda wykańczająca istniejącego otworu, mająca na celu otrzymanie wysokiej jakości powierzchni i wąskich tolerancji wymiarowych
• pogłębianie - to powiększanie istniejącego otworu za pomocą narzędzia obrabiającego znaczną ilość materiału na obwodzie otworu
• fazowanie, nawiercanie - to pogłębianie na krótkim odcinku otworu np. pod łeb śruby
• gwintowanie

Podstawowe parametry frezowania i ogólne wzory dotyczące obróbki:

• posuw [mm/min]: Vf = fn*n
• prędkość skrawania
  

Najczęściej stosowanymi narzędziami w czasie wiercenia otworów w metalach są wiertła kręte. Stosowane są do wykonywania otworów walcowych. Zakres średnic części roboczej zawiera się od 0,1 mm do 100 mm. Produkowane są jako jednolite ze stali narzędziowej, szybkotnącej lub z węglików spiekanych lub też jako łączone: rdzeń i chwyt ze stali konstrukcyjnej, część robocza wyposażona w płytki z węglików spiekanych. Obecnie stosowanych jest wiele wersji mocowania wierteł: powszechne walcowe i sześciokątne w trójszczękowych uchwytach wiertarskich, szybkie mocowanie popularne SDS Plus i SDS Max w sprzęcie instalatorskim (budowlanym) oraz mocowanie za pomocą stożka Morse'a w zastosowaniach przemysłowych.